注塑成型是将塑料制成能保持其原有性能的有用制品的工程技术。注塑成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力以及相应的作用时间。

1、 温度控制

1、料筒温度：注塑过程中需要控制的温度包括料筒温度、喷嘴温度、模具温度。前两个温度主要影响塑料的塑化和流动，后一个温度主要影响塑料的流动和冷却。每一种塑料的流动温度都不一样，同一种塑料因来源或牌号不同，其流动温度和分解温度也不尽相同。这是因为塑料的平均分子量和分子量分布不同，在不同类型的注塑机中塑料的塑化过程也不同。因此，料筒温度的选择也不同。

2、喷嘴温度：喷嘴温度通常略低于料筒最高温度，为防止可能出现的"流涎现象"直通式喷嘴内熔融材料的流动。喷嘴温度不宜过低，否则会造成熔料过早凝固而堵塞喷嘴，或因过早凝固的材料注入模腔而影响产品的性能

3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量有显著的影响。模具温度由塑料结晶性的有无、制品的尺寸结构、性能要求以及其他工艺条件如熔料温度、注射速度及压力、成型周期等决定。

2、压力控制：在注塑过程中，压力包括塑化压力和注射压力，直接影响塑料的塑化情况及制品的质量。

1、塑化压力：（背压）使用螺杆注射机时，螺杆旋转和后退时，熔融物料在螺杆顶端所受到的压力称为塑化压力，又称背压。此压力的大小可通过液压系统中的溢流阀进行调整。在注射时，塑化压力的大小随螺杆转速的变化而变化。提高塑化压力将使熔体的温度升高，但会使塑化速度变慢。另外，提高塑化压力往往能使熔体的温度均匀，颜料的混合均匀，熔体中气体的排出也容​​易。在一般操作中，在保证优良的产品质量的前提下，塑化压力的确定应尽可能低。具体值随所用塑料的种类不同而不同，但通常很少超过20kg/cm2。

2、注射压力：在目前的生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶端作用于塑料的压力(由油路压力换算而来)为准的。注射压力在注塑成型中的作用是克服塑料从料筒到型腔的流动阻力，提供熔料充满模具的速率，并将熔料压实。

3、成型周期

完成一次注塑成型过程所需要的时间称为成型周期，又称成型周期。它实际上包括以下几个部分：

成型周期：成型周期直接影响劳动生产率和设备利用率。因此，在生产过程中，应在保证质量的前提下，尽可能缩短成型周期中所有相关时间。在整个成型周期中，注射时间和冷却时间是最重要的，它们对制品的质量有决定性的影响。注射时间中的填充时间与填充速率成反比，生产中的填充时间一般在3-5秒左右

注射时间中的保压时间是指塑料在模腔内的压力时间，占整个注射时间的比重很大，一般约为20-120秒（厚件可达5-10分钟）。浇口处材料熔化、冻结前的保压时间对制品尺寸的准确性是有影响的，如果较晚则无影响。保压时间也有一个最佳值，已知取决于料温、模温、主流道、浇口的大小。如果主流道、浇口的尺寸和工艺条件正常，通常以制品收缩率波动范围最小的压力值作为标准。冷却时间主要根据制品的厚薄、塑料的泪眼性能、结晶性能、模温等因素来确定时间的终点，应以保证制品在脱模过程中不发生变化为原则。冷却时间一般在30~120秒之间，过长的冷却时间是没有必要的，不仅降低生产效率，而且复杂部件脱模困难，强行脱模甚至会产生脱模应力。成型周期的其他时间与生产过程是否连续、自动化以及自动化程度有关。